就像是机器人的“大脑中枢”，能够实时监测各个部件的状态和变形进度，根据预设的程序和传感器反馈的信息，精确控制每一个机械动作。
例如，当检测到卡车头与集装箱的连接位置出现偏差时，控制系统会立即调整机械臂的运动参数，使其能够准确地将卡车头移动到正确的位置；当发现机器人的双脚在行走过程中受到的压力不均匀时，控制系统会自动调整减震装置的参数，确保机器人的稳定性。
通过这种智能化的控制方式，可以大大提高组合变形的成功率和可靠性，让机器人在变形过程中更加安全、高效。
无论是卡车头单独变形，还是与集装箱携手组合变形，材料的性能都如同一条无形的绳索，紧紧束缚着变形的可能性。
在变形过程中，材料需要承受巨大的拉伸、弯曲和扭转力，这些力就像一个个严苛的考验，对材料的性能提出了极高的要求。
普通的卡车制造材料，在面对如此复杂多变的力学挑战时，往往显得力不从心。
例如，在将集装箱的侧面进行折叠时，材料会因为反复承受弯曲力而逐渐出现疲劳裂纹。
这些裂纹就像是隐藏在材料内部的定时炸弹，随着变形次数的增加，裂纹会不断扩展，最终导致结构损坏，使整个变形计划功亏一篑。
因此，为了实现集装箱卡车的完美变形，迫切需要研发一种具有卓越性能的新型材料。
这种材料不仅要具备高强度，能够承受巨大的外力而不发生变形或损坏；还要拥有高柔韧性，能够在弯曲、扭转等复杂变形过程中保持良好的性能，不出现断裂或疲劳现象。
同时，轻量化也是材料研发的重要方向，因为只有材料足够轻盈，才能保证机器人在变形后能够灵活自如地运动，避免因自身重量过大而行动迟缓。
目前，科学家们已经在新型材料的研发领域取得了一些突破性的进展。
例如，石墨烯材料的出现，为解决材料性能难题带来了新的希望。
石墨烯是一种由碳原子组成的二维材料，具有极高的强度和导电性，同时还具备良好的柔韧性。
如果能够将石墨烯与其他材料进行复合，制造出适用于集装箱卡车变形的新型材料，那么将有可能大大提高变形结构的
